9月から11月にかけて3カ月間で20回の指導をしました。9月と10月は各6回、11月に8回行いました。まず、最初に受講者と面談を行い、今後の指導内容の方向性を確認しました。その後、主に大きく分けて３つに目標を絞って、指導していきました。1つ目は改善知識についての指導、2つ目は生産現場の現状確認と改善、3つ目は品質チェックの強化についてです。また、最後には社内勉強会を通して、指導内容の共有を図りました。 3カ月を通して、目標に対して並行して進めて参りましたので、各回の指導内容というよりは、各目標に対してどのように進めていったかお伝えしたいと思います。

初回の指導では、受講者の山本さんと「面談」をしました。ヒアリングを通して、目標としていることや、課題に感じていることなどについて話しをしました。目標については、自分が5年後、10年後にどういう姿になりたいかということを聞き、自分の強みや弱みについても書き出してもらいました。その上で、今足りないこと、勉強しなければいけないことなどを会話しながら、職務内容に合わせて考えていきました。
また、現時点での現場の課題、生産状況その中で、自分の仕事の内容や自分にとってお客様とは何か、お客様を満足させる製品づくりには何が必要か、また、社内の次工程もお客様であるという考え方について伝えることで品質問題等の確認をしていきました。工場内も改めて受講者の山本さんから案内してもらい、困ったことなどについて現場を見ながら聞いていきました。見えてきたのは、職場のレイアウトや日々の進捗管理、情報共有の問題などでした。山本さんには朝のミーティングで本日の目標を、昨日の実績（例えば職場での失敗などの情報も含め）と共に共有していこうという話しをしました。

指導の1つ目である「改善知識についての指導」ですが、指導の2回目以降から、改善に関する内容についてレクチャーを1時間から2時間ずつ毎回やるようにしました。山本さんが入社してまだ数年ということもありますが、初回の面談で今後のためにも改善活動について学ぶ必要を感じましたので、職場のレイアウト変更などを実践しつつ、知識も同時に教えるようにしていきました。9月中は、まずは山本さんに少しずつ伝え、10月には加工グループの全員へ改善知識の指導をしていきました。
山本さんはリーダーですので、個別に「時間観測」、「組合せ表」、「標準作業表」、「連合作業分析」などワークシートを用いて作業の分析方法を指導しました。また、知識として「稼働率」及び「可動率」についても説明をしました。
加工グループのメンバー全員へは、最初に「問題とは」、「動きと働きの違いについて」、「ムダとは」、「５Sについて」等の内容を資料を用いながら説明をしました。特に仕事上の「問題」に気づくことが重要ですので、「問題点改善リスト」というものを配付、普段からメンバーが気になっていることを書いて提出してもらいました。「問題点改善リスト」は無駄をなくし、効率化を深めるためには必要なものですので、元々指導しようと考えており、当初は受講者の山本さんだけにレクチャーするつもりでしたが、やはり全員を巻き込んで内容を展開した方が意識が変わると思い、内容は問わず何でもよいので書いてもらうことを目的として実施しました。
また、「5S」はすでに社内で活動しているところもありましたが、今回指導している内容を加えての活動となるように指導しました。今回指導した5Sとは、一般的にいわれている5Sじゃなくて、こういう5Sの活動の考え方があって基礎教育なんだよといったことを、毎回できるだけやるようにはしました。

また、目標の2つ目でもある「生産現場の現状確認と改善」にもつながるのですが、朝のミーティング時に今日の目標と昨日の実績、気づきなどをグループ全員に共有するように伝えていきました。進捗のグラフなどで目に見えるような形にし、チームとしてどこまで達成したかを毎日見ることで本人たちが何かを感じてくれるようになることが目的です。
他にも目標や実績だけでなく、前日に起きた出来事、例えば失敗したことなどをメンバーの前で話すことで、共有し、失敗しないようにしようという意識付けをすることから始めました。これはミーティングで報告する時に本人が話すことで、自分の中で整理できるようになるだけでなく、周りにも聞くことでそういうことがあるということを認識させ、お互いに仕事へのモチベーションを上げるという意図がありました。

指導の2つ目は、「生産現場の現状確認と改善」についてです。山本さんと現場確認をしながら見えてきた生産現場における課題は、「物の置き場所、作業動線、機械の配置などレイアウト」と「日々の目標管理」の２つでした。

「物の置き場所、作業動線、機械の配置などレイアウト」について、一緒に現場を見回りましたが、作業台で仕事をする際の工具等の置き方、例えば測定物と測定器が重なって置かれていたり、本来大切に扱わなければいけない測定器に傷がついていたりといったことが確認されました。同じ場所に戻さないと作業動線が変わってしまったり、取りにくかったりと時間のロスが発生します。こういったことも慣れてしまうと、気づかなくなってしまいます。そこで、現場のレイアウトがどうなっていて、バックヤードに何があって、在庫がどれだけあって、置かれている物の要不要といったことを管理するためには、５Sの考え方が重要であるといった話をし、物の置き場所や設備を１つずつ見て回りながら、材料がなぜこの場所に置いてあるのか、決められているからではなくて、作業効率を考えて場所を変えるなど、実際に５S活動をやりながら進めていきました。

まず、9月の２、３週目から機械、工具、材料などの配置を把握するため、職場のレイアウト図を作成しました。設備のレイアウトも描かせて、使っている機械の裏に何が置いてあるかまで描き出します。また、レイアウト図内には簡単な略図で距離も出すようにしました。
10月に入ってからは、機械、材料、工具、棚など不要品目の洗い出しをしました。洗い出していく中で、現場に使用していない古い設備があることがわかりました。そこで受講者の山本さんにはレイアウト変更を行うために、その機械が要るか要らないかを判断するように伝えました。
11月には、設備、備品の区分を行い、古い設備を撤去しました。更にその設備の周辺全体を整理し、大幅なレイアウト変更を実施することができました。また、材料や工具などを一元化し、動線改善を実施しました。

もう一つの課題である「日々の目標管理」ですが、工場内を見回った時に、職場の掲示板には色々と実績管理を貼りだしてあり、ある程度の目標は掲げられ、一日の出来高も確認できるようになってはいるものの、目標に対する日々の進捗は分からない状況がありました。そこで、例えば20日間の稼働日であれば「20日での売上目標に対する到達度をグラフで見えるようにしましょう」ということを話しました。進捗管理については、9月中に実行に移して、日々の目標と実績がわかるようにして掲示することができました。

指導の３つ目である「品質チェックの強化」については、10月から11月にかけて実施しました。指導の依頼のきっかけとなった不良品が出る問題の解決として、品質チェックの強化を提案しました。まず、製品化までの流れですが受注したタイミングで試作品を作り、作り込んだところで精度をチェックして問題がなかったら量産するという流れがあります。しかし、なぜか納品した後に納入先から品質の問題で、返品が発生することがあるとのことでした。そこで製造のどのタイミングで品質に変化が起きているのかをヒアリングし、チェックの強化を行う必要があるだろうという結論に至りました。例えば加工開始時の品質チェックだけでなく、中間時のチェックを行うことにより開始時以降の変位状況を確認し、後工程への不良品の流出と手直しロスの低減に繋がるようにしました。また、当然ながら工具の摩耗であるとか、そういった変化のチェックも行うように指導しました。

指導の最後になりますが、社内勉強会を実施しました。山本さんに30分ほどのプレゼンを行っていただきました。内容は、加工グループのメンバーにも指導をした「問題とは」、「動きと働きの違い」、「ムダとは」、「５S」の内容について、受講者が講師となって、内容の定着化と他部署への波及を目指して行いました。