１回目は、「利益を生み出す６Sの着眼点」という内容で、『６S基礎コース』のテキストを中心に実技指導を行いました。関口産業さんへは何年も前から伺っており、工場内には「５Ｓ活動推進中」の看板が掲げられていますが、現場を拝見すると整理・整頓ができていなかったり、機械の前に踏み台を持ってきて危ない状態で作業する姿を目にしたりということがありました。また、工場内では毎週末、「５Sの日」を設けていますが、５Sに全員で取り組んでいるわけではなかったため、全社一丸になって工場で最も優先すべき「安全」を含めた６Sの取組が必要だと感じていました。そこで、今回の受講者4名に学んでいただくことにより、現場からの改善活動を進めてもらうことになりました。１回目では、テキストの項目「６Sとは」、「整理」、「整頓」、「清掃」、「清潔」、「しつけ」、「安全」、「確認テスト」の講義をしました。内容は「６Sの定義」、「６Sの特長」、「６Sの効果」、「６Sの展開方法」などです。また、整理・整頓の技術や具体案について、イラストや写真を用いて、実際の工場内における整頓対象箇所を説明しました。受講者には、理解できているかテキストの穴埋めによる確認や、整理・整頓の具体案を作成してもらいました。清掃・清潔・しつけはもちろんですが、特に「安全」については知識の定着を図りながら、自分たちの状況に照らし合わせて、作業の確実性を高め効率が上がるようテキストの演習を進めました。

２回目では、１回目の『６S基礎コース』に続いて、更に「６S」の内容を深めるため、PowerPointで作成した資料を用い『６S教育と活動』について、「６Sの定義」、「会社で掲げる６Sのスローガン」についての講義を実施しました。「６S教育と活動」では、企業の人財育成においては、「心・技・体の人づくり」が重要と考えており、６S教育は、特に「技（技能）」だけでなく、「体（企業体質改善の仕組みづくりなど）」や「心（モラルや向上心を持つことなど）」が重要であることを伝えました。予定どおり講義も進み、実務に直結する内容ということもあり、皆さん良く理解されていました。

３回目は、「原価の仕組み」についてです。毎日、同じような仕事をしていただけでは、自分たちの給料は上がっていかないということを説明しました。特に自動車関係は、毎年親会社からのコストダウンを要求されるので、経営者の方は大変な苦労をされています。堀井代表取締役とも相談し、本当は全社的な取り組みが必要なのですが、まずは若い方たちへの指導ということで、普段の業務内ではなかなか触れる機会のない原価の仕組みについて、お伝えしました。実際、給料というのは固定給があって、実会社で利益を上げていかないと給料も上がらないことを説明し理解していただけたと思います。内容は私が作成したテキストを用い、まず「原価」とは何かを伝え、「製造現場の原価構成」の表を見せながら何に費用がかかっているかを説明しました。その上で、「なぜ生産現場のコストダウンが必要か」、「コストダウンの方法」、「利益を出すためのコストダウンの具体的な方法」、「生産現場におけるコストダウン３つのターゲット」を伝えていきました。生産現場のコストダウンは、不良率の低減や改善などによるコストダウンです。原価の仕組みと、コストがどこにかかっているかを知ることで、生産管理がなぜ必要か、ムリ・ムダ・ムラをなくす改善活動がなぜ必要かがわかるようになり、現場全体の改善活動につながっていきます。