5月から11月にかけて約半年にわたって指導を行いましたが、5月から7月は各３回、8月に４回、9月に3回、10月と11月に各１回実施しました。初回に社員の方々に対して、令和２年度の改善内容と今後の進め方について説明をしました。指導の２回目から４回目にかけては、現状把握と問題分析を行い、5回目から主に3つのことを目標とし、指導していきました。1つ目は「機械加工の工程調整時間の短縮のための生産管理システムのバージョンアップ」、2つ目は「情報共有及び情報共有のペーパーレス化を目的としたタブレット端末への日報入力及び信号灯・センサーの導入等、３つ目は「発注作業短縮のための生産管理システムのバージョンアップ」です。また、最後の２回で「改善活動前後の削減時間と削減効果金額の算定」と、総括と受講者の「社内報告会」を行いました。

初回の指導では、今回の受講者だけでなく社員47名の方に令和２年度の改善内容の説明と今後の進め方について伝えました。
ミヤジマさんで使用されている生産管理システムは、10年以上前に導入したもので、その中にデータが蓄積されているものの、有効に活用されていませんでした。ただ、システムは全ての部署と繋がっているので、機械加工グループだけが内容を把握していればよいというものではありません。そのため、他のグループの方にもこれから実技指導の目標とこれから実施することを説明する機会を設け、協力してもらえるようにしました。

指導の２回目から４回目（５月から６月）では、元々会社で使用していた生産管理システムの活用状況と現状把握を行い、その中でも特に納期管理に絞って、問題点の抽出を行いました。また、受講者は生産日程の現状把握を行うため、他部門にも積極的に協力要請を行いました。その後、生産管理システムの問題点を掘り下げ、対応策について指導しました。この生産管理システムの現状把握と問題点の分析により、生産管理システムで行っている「工程管理」、「日報入力」、「複数品の発注業務」の項目でバージョンアップが必要なことがわかりました。

指導目標の１つ目である「機械加工の工程調整時間の短縮」については、生産管理システムの課題として、現状、受注時に１つのアイテム毎に機械別に登録していたため、優先すべき納期の順番が分からなくなるということがありました。また、登録された工程納期が作業指示の記載される伝票（作業指示記録伝票）には反映されるものの、個別の機械では編集（設定）ができないこと、登録時に機械別に工程納期が設定されてしまうと、本来登録したい機械で工程が組みにくいなどの問題がありました。
そこで、課題を掘り下げて解決策を考えたところ、受注時に登録された機械、工程納期、作業指示記録伝票、不要なデータの削除または編集など納期順に並び替えられるよう、柔軟に対応できるようにすること、各工程の作業時間の見える化を行うには、段取り時間加工時間を集計する必要があるということ、また、マスター登録ができるようにして、工程を組み直すことなく作業時間短縮と精度の高い納期管理ができるようすることが必要だとわかりました。
指導の流れとしては、6月に入り、機械加工グループが工程納期管理表の案を作成し、生産管理システムのメーカーと連絡を取り、こちらの課題についてシステム上でどのような対応ができるかの問合せや生産日程の現状把握をするため、他の部門にも改めて協力要請を行いました。また、7月の指導では、工程管理、段取り時間の自動収集、設備稼働管理をデジタル化して運用できるように具体的な進め方を指導し、計画表を作成しました。8月には、設備メーカーと設備稼働時間集計や工程管理のデジタル化をするための方法について検討を行いました。生産管理システムメーカーによるバージョンアップに向けた提案書の検討と見積り依頼を行い、９月末（指導の16回目）にようやく運用できるようになりました。工程調整時間については、指導前までは前工程の仕事が終了後、その都度、機械加工で必要な作業項目のリストが出ているだけでした。リストを見ながら手動で工程の納期に合わせて一つ一つ抜き出し、振り分け、それを機械毎に渡しており、生産管理システム上では８工程ほど必要でしたが、システムのバージョンアップを行い、機械毎のデータを一度にExcelファイルに出るようにしたことによって４工程で行えるようになりました。また、１日あたりの工程調整時間に費やす作業時間を30分から半分の15分にまで削減することができました。

指導目標の２つ目である「情報共有及び情報共有のペーパーレス化を目的としたタブレット端末への日報入力及び信号灯・センサーの導入等」については、朝礼やグループミーティング時に従業員間での情報共有を図るため、手書きで作成していた日報をペーパーレス化すること、また日報に注文番号を打ち込んで生産予定が機械毎に振り分けられるようにすること、機械に信号灯とセンサーを設置し設備稼働状況が日報に自動で入力されることなどを目的として、タブレット端末等の導入を行いました。
６月頃から具体的にタブレットの活用によるペーパーレス化と情報の共有化についてお話をさせていただきました。また、ＮＣ設備へのセンサー設置とその活用方法について、検討しました。生産管理システムの運用面についても、１つ目の目標である工程調整管理と共に、メーカーに対応策について問合せを行いました。7月には、モデル機械を決め、信号灯及びセンサー設置の検討と、システムメーカーに設備稼働時間の集計と工程管理をデジタル化したい旨の要望を出しました。

具体的には、稼働率から生産性が向上しているかをみていこうと、まずは１台のNC旋盤を選び、一番安価でWi-Fiを通じてパソコンに飛ばして蓄積する事ができる信号灯（パトランプ）を設置しました。
NC旋盤運転時は「加工中は信号灯が緑」、「加工していない時は黄色」などランプの色が変わります。それらの情報をWi-Fiを通じてパソコンに飛ばし、蓄積し、そのデータを使いグラフ化する事で稼働率の見える化が可能になります。その情報から各色のランプの点灯の長さで今どういう稼働状況かが見えてきます。更に、他の人に比べて黄色の時間が長いと何かが起こっている、例えば製品へのアプローチの時間が他の人に比べて長いということも判り、ムダを見つけることができます。
８月に入り、工程管理、段取り時間自動収集、設備稼働管理、ペーパーレス化を計画表に基づいて進め、特に計画表については現場のタブレットで見られるようにしました。また、目標の１つ目と共に対応策を依頼していた生産管理システムメーカーからバージョンアップに向けた提案書が出てきたことから、検討し、見積り依頼をしました。メーカーの提案内容から、紙日報からタブレットを活用した入力方法に変更した際の運用のルール化と操作面の問題点・改善案についての検討、またこの間、生産管理システムのバージョンアップと信号灯の点灯条件変更を行うため事前に機械メーカーと連携を取って進めました。

終盤の９月には生産管理システムのソフトとパトランプ、センサーの設置日程と検収の進め方、生産管理システムの工程管理バージョンアップに伴う不具合への対応、改善効果へのデータ集計についての指導をしました。システム業者及びパトランプについて業者の取り付け工事が計画より大幅に遅れていましたが、9月末になってようやく運用が始められるようになりました。
今後は、活用後の作業性や非稼働時間の削減について分析し、次に活用できるように運用しながら問題点を抽出すること、また改善後の非稼働時間集計を行い、改善効果をまとめるよう伝えました。

指導目標の３つ目である「発注作業短縮のための生産管理システムのバージョンアップ」について、生産管理システムの現状分析をしたところ、発注業務においても改修が必要な箇所が見つかりました。
発注業務では、購入部品１点につき１枚ずつ注文書を発行していたので、購入先に注文書を送付する際に繰り返しメールに添付して発注しており、効率が悪いと感じていました。そこで、指導の９回目に発注について改善推進の検討を行いました。こちらも目標の１つ目と２つ目と同様、システムのバージョンアップに向けた提案書の依頼を行い、購入部品が複数点の場合は、１枚の発注書でまとめられるようになりました。また、繰り返しオーダーするものは、チェックを入れるだけで複数選択と購入部品の発注ができるように修正しました。

指導の17回目では、改善前後の削減時間と削減効果金額の算定と全体のまとめについて、最終回では、指導結果の総括と受講者による社内報告会を行い、終了後も継続的に活動できるようお伝えしました。社内報告会では、34枚のスライドに指導内容のまとめをし、実技指導による成果について、会長をはじめ社員に向けて発表しました。機械加工の工程調整時間については、1カ月あたり５時間以上の削減、費用では4万円近くの削減、日報入力については、1カ月あたり４時間以上の削減、費用では３万円以上の削減、複数品の発注業務については、１時間ほどの削減と費用では６千円ほどの削減に繋げることができました。